（蔡迎迎）依据GMP要求及设备操作规范，大输液车间建立了CIP/SIP站，对配料系统进行在线清洗和灭菌。2015年大输液车间对配料系统的清洗依旧耗时、耗能、耗水较大，大处理一次耗时需7小时，耗注射用水量约需24吨。

    在两个配料系统碱洗完后，碱液回收都由一条管道回收到CIP总站的碱液罐，但由于工作方式的原因，管道内碱液回收不完全，在进行水冲洗时，由于废水也是从CIP回流管回到前处理排放，在清洗两个稀配配料系统过程中，清洗水回流时，另一个配料系统回流管内的碱液就对清洗水有影响，我们判断清洗干净的标准为清洗水冲洗至电导率在2.5以下，在碱液的干扰下，稀配配料系统的清洗时间非常长，需耗时2个小时以上。

        2016年，我们将两个稀配配料系统的回流处加一阀门，减少碱液的相互影响，冲洗时间大大缩短，稀配系统清洗时间只需1小时左右，整个大处理耗时只需要5小时左右，减少了能耗。

    依照上述方法，车间平均每次大处理节约时间2小时，节约注射用水4吨。按照车间每小时用电200度，每度电1元计，节约电费400元；按每吨注射用水成本120元计，节约水费480元。每次大处理共节约880元，现每年平均28次大处理计，可计算一年节约大处理水电费24640元。

技术改进结果如下：

        技术改进前：1、稀配碱洗完后，回流管内碱液排不干净，CIP冲洗时，对冲洗水电导率影响大，冲洗时间长。2、影响产品质量。

        技术改进后：1、CIP冲洗时间减少1小时以上，节约能耗。2、降低生产风险。 3、节约大处理水电费24640元。